“虽然酱油产业不像其他食品行业那样规模大，价格也不高，但是作为调味品，酱油涉及千家万户，我们必须严格认真对待每一道工序。”昨日上午，透过工业旅游参观通道玻璃橱窗，加加食品信息总监杨晓云看着洁净的车间，如是说道。

2015年以来，加加食品强力推进智能制造，朝着建成数字化、智能化、绿色化，数据可采集、信息可追溯，管控一体化的年产20万吨酱油数字化工厂目标迈进。

近2000个监测点打造数字化工厂

制作酱油，传统的工艺是要经过春曲、夏酿、秋收三季共180天的培养。

“阳光晒制，看似天然，但必然要受限于天气，产品产量和质量也要受到程度不一的影响。”杨晓云表示，长沙天气晴雨相间，并不适用晒制法。

那么，如何才能规避天气因素，实现传统产业的工业化生产呢？加加食品科技工业园的300个高约20米，体积180立方米的发酵罐，就是答案。

“所有发酵罐实现全自动温控，按微生物生长规律适度调节发酵温度，从而营造发酵最适宜的温度。”杨晓云说，每个发酵罐里都有3个温度计，实时监测发酵罐中三个不同位置的温度，并通过传感器将发酵罐温度实时传送到电脑，供中央控制室工作人员观察和分析。

自动化的应用，远不止发酵罐一处，在制作酱油的其他8个工艺，加加食品采用先进的数据采集装备，设置1929个在线传感器，取样点11个，实时、网络化数据采集，利用“发酵过程控制与优化专家系统”进行检测、诊断、预测与控制优化。

“目前，非标设备已互联互通。明年10月前实现所有设备通过工业互联网进行连接。”杨晓云表示，通过信息化技术和手段实现各要素的连接与融合，实现无人化是食品产业工业4.0的终极目标。

“机器换人”，灌装生产线只需两三个人

几年时间，加加食品的数字化工厂建设成绩显著。记者在灌装车间看到，5条全自动灌装生产线呈U型陈列，一个个空瓶经过洗瓶、灌装、压盖、装箱、打包等工序，鱼贯而下，自动传送到仓库。

“所有工序基本实现了自动化，人工主要是监管。”杨晓云说，传统的灌装生产线需要人工二三十人，现在只需两三个人，满负荷生产时，一个小时可灌装36000瓶酱油。

压榨车间设备价值超过亿元，可以自动布浆、压榨、洗布、除渣，是真正的无人化车间，节约人工近50人。

作为酱油行业第一家做数字化工厂的企业，加加食品在“摸着石头过河”的过程中，取得了不俗成绩。上半年，公司实现营业收入9.76亿元，净利润为9924.89万元，营业收入和净利润均有所增长。

在产品质量方面，加加食品通过对客户需求、产品研发、制造、在线数据采集、包装、物流、服务等全生命周期进行数字化管理，信息可采集、可追溯，确保食品安全。

杨晓云表示，加加食品的探索，让工厂实现柔性规模化生产，也打破了不同行业之间的壁垒，将推动国产食品成套包装与在线检测智能化装备在发酵行业的推广使用，革新发酵行业。